深孔加工的意义

　　1)产生原因

　　铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动;铰刀主偏角过小;铰切削刃带窄;铰孔余量偏;内孔表面有缺口、交叉孔;孔表面有砂眼、气孔;主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

　　2)解决措施

　　刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角;选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差;采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套;选用合格毛坯;采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。

　　孔的内表面有明显的棱面

　　1)产生原因

　　铰孔余量过大;铰刀切削部分后角过大;铰切削刃带过宽;工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。

　　2)解决措施

　　减小铰孔余量;减小切削部分后角;修磨刃带宽度;选择合格毛坯;调整机床主轴。

　　内孔表面粗糙度值高

　　1)产生原因

　　切削速度过高;切削液选择不合适;铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上;铰孔余量太大;铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到;铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙;铰切削刃带过宽;铰孔时排屑不畅;铰刀过度磨损;铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃;刃口有积屑瘤;由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。

　　2)解决措施

　　降低切削速度;根据加工材料选择切削液;适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口;适当减小铰孔余量;提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量;选用合格铰刀;修磨刃带宽度;根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利;定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去;铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤;对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀;用油石修整到合格，采用前角5°-10°的铰刀。

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